Vanerin valmistus alkoi Suomessa noin sata vuotta sitten. Useimmilla suomalaisilla vaneritehdaspaikkakunnilla oli ollut ennen vanerinvalmistusta sahoja ja lankarullatehtaita.
Vanerin tekemisen oppi hankittiin pääasiassa Baltiasta, jossa Lutherin vaneritehdas Tallinnassa oli patentoinut kaseiiniliiman ja aloittanut koivuvanerin valmistuksen jo 1890-luvulla. Oli opittava uusi tekniikka: koivuviilun sorvaaminen, liimanlevittäminen viiluarkeille ja liimatun ladelman kuumapuristus. Viiluja ristikkäin liimaamalla syntyi lujaa levyä.
Ensimmäinen vaneritehdas vuonna 1893
Wiikarin Oy pystytti Karkkuun maamme ensimmäisen vaneritehtaan vuonna 1893, mutta sen historia jäi muutamaan vuoteen.
Vaneriteollisuuden lippulaiva Suomeen saatiin, kun pietarsaarelainen insinööri Wilhelm Schauman rakennutti Jyväskylään tehtaan v.1912. Naapuriin Säynätsaloon Joh. Parviaiselle kohosi tehdas pari vuotta myöhemmin. Tämän jälkeen vuorossa olivat Joensuun, Suolahden, Kuopion, Savonlinnan, Porvoon, Lahden, Kaukaan, Varkauden, Lahdenpohjan, Hämeenlinnan ja Heinolan tehtaat, jolloin oltiin jo vuodessa 1930. Tehtaita oli 15 ja tuotanto reilut 100 000 kuutiometriä.
Vuosikymmenten kuluessa vaneritehtaita syntyi lisää, mutta osa myös lopetti. Viipurista sodan jaloista siirtyi tehdas Lappeenrantaan. Visuvedellä aloitettiin vanerinvalmistus v.1952. Koskisen vaneritehdas käynnistyi v.1966.
Raaka-aineen niukkuus pakotti kehittämään uusia tuotteita
Vanhojen kaskimaiden koivuvarannot hupenivat ennen kuin uudet koivumetsät ehtivät hakkuuikään. Koivuraaka-aineen niukkuus pakotti kehittämään sekavanerin, jossa sisäviiluiksi käytetään vuoronperään koivu- ja havuviiluja, mutta pintaviiluina aina koivua. Sekavaneri on ominaisuuksiltaan lähes koivuvanerin luokkaa. Sekavaneristandardit hyväksyttiin 1970-luvun alussa.
Vanerin valmistus on keskittynyt
1980-luvun alussa vaneria valmistettiin yhteensä 30 paikkakunnalla Oy Wilh. Schauman Ab:ssa, Rauma-Repola Oy:ssä, Metsäliiton Teollisuus Oy:ssä, Enso-Gutzeit Oy:ssä, Oy Kaukas Ab:ssä, A. Ahlström Osakeyhtiössä, Koskisen Oy:ssä, Pellos Oy:ssä, Saastamoinen Yhtymä Oy:ssä, Oy Grahn Ltd:ssä ja Visuvesi Oy:ssä.
Yhteistä edunvalvontaa ja standardisointia
Suomen Vaneriyhdistyksen merkitys yhteisessä menekinedistämisessä, tutkimustoiminnassa ja standardisoinnissa oli alalle tähdellistä. Suomalaisesta vanerista tehtiin merkkituote FinPly-merkillä jo 1970-luvulla. Takeena olivat tiukat laadunvalvontasopimukset ja standardisointityö sekä jatkuva tutkimustyö. Nyt vanerilla on eurooppalainen CE-tuotemerkki.
Konenäkö ihmissilmän avuksi
Vaneriteknologia on kehittynyt yksittäisistä sorveista ja pienistä koneista automaattiseksi prosessiksi, joita muutama linjalla työskentelevä avainhenkilö hoitaa itsenäisesti. Tyypillinen näkymä tehtaan alkupäässä vielä pari vuosikymmentä sitten olivat viiluja kevyennäköisesti käsittelevät ihmiset, jotka leikkasivat, lajittelivat, pinkkasivat, saumasivat, jatkoivat ja paikkasivat arkkeja näppärästi käsin. Nykyisin konenäkö on otettu avuksi kaikissa työvaiheissa.
Viilusorvi on edelleen vanerinvalmistuksen pääkone. Automaattisorvien nopeus on kasvanut 20-kertaiseksi alkuvuosista. Työn tuottavuus on kehittynyt vielä rajummin. Jyväskylän tehtaan aloittaessa tarvittiin yhden vanerikuution valmistamiseen sata työtuntia. Tällä hetkellä tehokkaimmilla havuvaneritehtailla valmiin kuution tekemiseen tarvitaan vain yksi työtunti.
Perustuotteesta huipputason erikoiskäyttökohteisiin
Sata vuotta sitten vanerista tehtiin teelaatikoita, rasioita, matkalaukkuja ja tuolinpohjia. Nykyvaneri on järeä rakentamisen ja kuljetusvälineteollisuuden erikoistuote. Kohtalonhetkiään toimiala koki 1970-luvun lopussa, kun ns. Tunkelon raportti esitti kolme skenaariota eikä mikään niistä luvannut kovin loistokasta tulevaisuutta. Ala kuitenkin panosti omaksumaansa tuotekehityslinjaan ja pystyi kehittymään.
Koivuraaka-aineen jatkuva niukkuus sai vanerimiehet katselemaan yhä aktiivisemmin järeiden havutukkien perään. Syntyi LVL-menetelmällä (laminated veneer lumber) valmistettu rakentamisen erikoistuote kertopuu.
1990-luvun puolivälissä käynnistyi paksuviiluisen havuvanerin laajavolyyminen valmistus pohjoisamerikkalaisen mallin mukaan. Sen sijaan pitkään vanerin sisartuotteina valmistettujen rimalevyn ja sälelevyn tuotanto on Suomesta loppunut. Koivu- ja havuvanerin rinnalla valmistetaan myös ohutviiluista vaneria, ns. lentokonevaneria.
Vanerista vara valita
”Vanerista vara valita” on vanha slogan, joka pitää sisällään käyttökohteiden runsaudensarven. Vanerin hyvät lujuus- ja jäykkyysominaisuudet, hyvä virumisenkesto sekä hyvä tasoleikkauslujuus suhteessa tuotteen keveyteen antavat vanerille fysikaalista kilpailuetua moneen muuhun tuotteeseen nähden. Vanerilevyllä on myös hyvä mittapysyvyys eri lämpö- ja kosteusolosuhteissa ja nykyinen työstötekniikka mahdollistaa suuren mittatarkkuuden.
Puun ympäristökilpailukyky tekee vanerista myös tulevaisuuden tuotteen, jonka käyttökohteet löytyvät rakentamisen alueelta katosta lattiaan, pilvenpiirtäjien valusta älykkäisiin rakenteisiin, kuljetusvälineissä perävaunuista maakaasulaivoihin, sisustuksessa kalusteista designtuotteisiin ja harrastusvälineissä jääkiekkomailoista lentokoneisiin.
Kuitulevy
Kuitulevyn valmistuksen toi maahamme A. Ahlström Osakeyhtiö, joka amerikkalaisen insuliittiyhtiön kanssa perusti Karhulaan huokoista kuitulevyä tuottavan tehtaan v. 1931. Kovalevyn valmistuslinja käynnistyi v.1937. Insuliittitehdas siirtyi Gutzeitin omistukseen v. 1941, nimenään The Insulite Co of Finland, joka muutettiin 1962 muotoon Enso-Gutzeit Insuliittitehtaat. Kuitulevyn valmistuksessa puru jauhetaan kuitumassaksi, josta puristetaan levy lämmön ja paineen avulla. Sideaineena toimii pääasiassa puun oma ligniini.
1980-luvulla Enso-Gutzeit Oy ja A. Ahlström Oy yhdistivät kuitulevyteollisuutensa Suomen Kuitulevy Oy:ksi. Ensolta siirtyivät yhtiöön Heinolan ja Karhulan tehtaat sekä Ahlstömiltä Pihlavan tehdas. 1990 Enso myi 60% omistusosuuden Suomen Kuitulevy Oy:ssä Oy Wilh.Schauman Ab:lle. Huokoisen levyn tuotanto siirrettiin Karhulan tehtaalta Pihlavaan. Myöhemmissä omistusjärjestelyissä toimivasta johdosta on tullut pääomistaja UPM:n ollessa mukana 17 prosentin osuudella.
Nykyisin Suomen Kuitulevy Oy on Euroopan suurin kovalevyn tuottaja. Heinolan tehtaassa on kaksi kovalevylinjaa ja Pihlavassa huokolevylinja. Kuitulevyn tuotantomäärä oli vuonna 2007 noin 75.000 tonnia.
Kova- ja huokoisten levyjen käyttökohteet ovat rakentamisessa ja kalusteteollisuudessa. Kovalevyillä on hyvä kosteudensietokyky ja sileä pinta. Huokolevyt toimivat eristeinä, tuulensuoja- ja sisäverhouslevyinä.
Lastulevy
Lastulevy tuli Euroopasta maahamme sodan jälkeen. Ensimmäinen lastulevytehdas käynnistyi Viiala Oy:ssä v.1956. Heti perään starttasivat myös Metsäliiton Hämeen Vaneri Oy:n lastulevytehdas Hämeenlinnassa, SOK:n Vaajakosken tehdas ja Oy Wilh. Schauman Ab:n Jyväskylän tehdas. Pellos Oy:n ensimmäisen lastulevytehdas käynnistyi v. 1964 Ristiinassa ja toinen tehdas myöhemmin Kiteen Puhoksessa. Lastulevyä on valmistettu myös Oulussa, Järvelässä, Forssassa, Heinolassa, Lohjalla, Joensuussa, Keuruulla ja Kuopiossa.
Lastulevyn tuotanto nousi huippuunsa 1970-luvulla ollen noin 850 000 kuutiometriä. Tällä hetkellä tuotanto puolet huippuvuosista ja tuotetta valmistavat Koskisen Oy sekä Puhos Board Oy, joka on johtavia valmistajia Pohjoismaissa.
Lastulevy valmistetaan lastuttamalla puuaines, joka tulee suurimmaksi osaksi muun puuteollisuuden sivutuotteista. Joukkoon lisätty liima sitoo lastut levyksi kuumapuristuksessa.
Lastulevyä käytetään rakentamisessa seinissä, katoissa ja lattioissa. Se sopii myös huonekalujen ja kalusteiden valmistamiseen hyvin. Lastulevyä on saatavissa myös pinnoitettuna esimerkiksi melamiini- tai pvc-kalvolla, pohjakäsiteltynä ja pontattuna. Levyjä toimitetaan myös asennusvalmiiksi työstettynä.
Teksti: Ritva Varis